23 Ene Caso de uso de industria manufacturera I

Empresa de sinterizado, proveedora de la industria de la automoción

En esta sección hablaremos sobre varios casos de uso que en la actualidad están ya funcionando con nuestro sistema. Son una serie de posts en los que os explicaremos ejemplos reales de empresas, con la forma de trabajar que tenían antes de aplicar el sistema Sticker Control, los problemas que se les generaban y las modificaciones introducidas con nuestro sistema, y los beneficios aportados.

FORMA ACTUAL DE TRABAJO

Fabricación de piezas y colocación de éstas en cajas de 200/300 unidades, dependiendo del caso. Etiquetado de las cajas con código de barras. Las cajas de colocan en pallets de 80 unidades. Se almacenan sin seguir un criterio preciso y son enviados a cliente, según orden de fabricación.

Problemas actuales

• No hay una comprobación de que todos los pallets tienen 80 cajas pertenecientes a la misma Orden de Fabricación (OF).
• No hay un control preciso en el almacenaje.
• Se producen errores en los envíos a clientes: hay que llevar de vuelta la mercancía y volver a despacharla correctamente.
• Todo lo anterior supone un sobrecoste por envíos erróneos.

NUEVO FLUJO PROPUESTO

Etiquetado de las cajas con etiquetas RFID además del código de barras que utilizan actualmente. Instalación de un portal RFID en zona intermedia entre zona de producción y almacén. Comprobación de que cada pallet contiene cajas pertenecientes a una misma OF. Alerta en caso de que algún pallet tenga discrepancias. El pallet con discrepancia se envía a calidad para su control, los que están OK se envían a almacén para ser almacenados. Control de almacenaje: El cliente conoce la ubicación exacta en la que se ha colocado cada pallet, y por tanto en el que está almacenado cada elemento producido. Control de stock en tiempo real.

Beneficios

• Identificación de errores antes del almacenaje de los bienes terminados.
• Evita errores en envíos a clientes.
• Conocimiento en tiempo real de toda la mercancía producida y almacenada: mediante el portal de control se contrasta lo etiquetado y lo que realmente se ha pasado a almacén.
• Conocimiento en tiempo real de todo lo que tenemos en el almacén y su ubicación exacta.